二氧化硅連續(xù)干燥設(shè)備-化工噴霧干燥設(shè)備-山東寶陽干燥(查看)

旋轉(zhuǎn)閃蒸干燥機(jī)是用來干燥膏糊狀、濾餅狀和熱敏性物料的新型干燥設(shè)備。設(shè)備緊湊，體積小，生產(chǎn)，連續(xù)性生產(chǎn)；干燥強(qiáng)度高，能耗低，烘干時間短，操作維修十分簡單方便；烘出來的產(chǎn)品---；采用負(fù)壓式和正負(fù)相結(jié)合二種工藝，熱源廣，整個工藝為封閉性生產(chǎn)工藝流程，無污染。

　　旋轉(zhuǎn)閃蒸干燥機(jī)旋閃室有多種結(jié)構(gòu)形式，較為典型的有三種，一種是大錐體，下部環(huán)形底隙與集風(fēng)室相通，分散裝置下部的旋轉(zhuǎn)葉片直達(dá)環(huán)隙處。有的還采取措施將環(huán)形底隙制成可調(diào)形式。這種形式的干燥機(jī)一般采用正壓操作，用以高粘性物料的干燥。

　　第二種是采用小錐體帶平底，分散裝置下部的旋轉(zhuǎn)葉片外延至集風(fēng)室。這種形式的閃蒸干燥機(jī)可采用負(fù)壓操作，用來處理粘性不太大、較易分散或含水量不太高的物料。對分散裝置稍加改變也可適于粘性較大物料的干燥。這兩種形式的干燥機(jī)環(huán)隙處的空塔風(fēng)速在30m/s以上。

　　還有一種是無錐體的平底閃蒸干燥機(jī)，在旋閃套上開有布風(fēng)孔槽或在集風(fēng)室配裝布風(fēng)機(jī)構(gòu)�；虿捎闷降谉o集風(fēng)室，采用氣力直接加料的形式，此種形式適用于粉料或易分散的物料的干燥。

　　旋轉(zhuǎn)閃蒸干燥機(jī)的特點(diǎn)有：旋流、流化、噴動及粉碎分級技術(shù)的有機(jī)結(jié)合。設(shè)備緊湊，體積小，生產(chǎn)，連續(xù)生產(chǎn)，實(shí)現(xiàn)了“小設(shè)備、大生產(chǎn)”。干燥強(qiáng)度大，能耗低，熱效率可達(dá)70%以上。物料停留時間短，成品---，可用于熱敏性物料干燥。負(fù)壓或微負(fù)壓操作，密閉性好，消除環(huán)境污染。

　　閃蒸干燥機(jī)可知：投料量增加后，電流跳動、跳閘，說明主機(jī)負(fù)荷變化很大。主機(jī)分散裝置結(jié)構(gòu)分上、中、下3部分。

　　上部：高速旋轉(zhuǎn)分散裝置上部葉片主要用于將加入大塊膏狀物料粉碎成小塊。跳閘停車后，檢查底部沉積物料并無大塊，說明這里沒問題。

　　中部：主機(jī)分散裝置中部葉片所承受負(fù)荷主要是懸浮在閃蒸干燥機(jī)筒體中部粉料，二氧化硅連續(xù)干燥設(shè)備，因此負(fù)荷不大。

　　下部：跳閘停車后，發(fā)現(xiàn)底部積料多，用人工手動盤動電機(jī)皮帶輪時阻力很大。但清除一部分料后(30％)，就可以盤動電機(jī)，并可啟動主機(jī)，此時運(yùn)轉(zhuǎn)正常，電流僅3o a左右，說明僅增加20 kg物料其阻力即可造成主機(jī)電流超負(fù)荷停車。由此可以判斷底部葉片負(fù)荷大是電機(jī)跳閘停車主要原因。

　　膏狀物料經(jīng)上部及中部分散葉片破碎后，顆粒直徑逐漸減小，落向底部破碎流化段。熱空氣沿切線方向向上運(yùn)動對小顆粒產(chǎn)生浮動作用。底部倒錐體角度較小，熱風(fēng)通過環(huán)隙后，通風(fēng)截面積很快擴(kuò)大，氣速降低(底部往上不同高度通氣截面積及空載氣速變化情況。不---將粉碎后小顆粒吹上中部進(jìn)一步粉碎、干燥，隨著投料量提高，底部沉積顆粒料越來越多。底部分散葉片負(fù)荷增大，造成超負(fù)荷停機(jī)。

　　此外，閃蒸干燥機(jī)下部漿葉外端延伸至集風(fēng)室。將物料打入集風(fēng)室，堵塞風(fēng)道。停車時，引風(fēng)已停，主機(jī)及漿葉依靠慣性仍在旋轉(zhuǎn)，化工噴霧干燥設(shè)備，將料、塵---風(fēng)道、熱風(fēng)爐，有機(jī)顏料連續(xù)干燥設(shè)備，從進(jìn)風(fēng)口溢出，污染設(shè)備、污染壞境。

閃蒸干燥機(jī)料液濃度對干燥器的工作效率及操作穩(wěn)定性都有很大影響，隨著含固率的增加，所需脫水率也相對減少。但料液的粘度也相應(yīng)增加，勢必給霧化帶來困難，如果料液在干燥器內(nèi)分布不均，惰性粒子表面的料層也增厚并且不易均勻，明顯影響惰性粒子的沸騰效果。料層的增厚也降低了水的傳質(zhì)效果，擴(kuò)散作用也相應(yīng)降低，并不利于干燥的進(jìn)行。雖然提高含固率可以減少水分蒸發(fā)量，但由于傳質(zhì)速率的降低可能反而更不經(jīng)濟(jì)。

　　如果閃蒸干燥機(jī)料液的含固率較低，無疑使所需蒸發(fā)的水分增加，消耗的熱量也相應(yīng)增加。但這時可以采用較高的流化介質(zhì)溫度，床層的溫度也沒有明顯升高。因進(jìn)出口氣體有較大的溫差，所以會提高蒸發(fā)效率。

　　根據(jù)物料來源的不同，在實(shí)際生產(chǎn)中所處理的料液含固率差異也很大。實(shí)際上，任何一種料液都有一個臨界含固率，在此條件下水分蒸發(fā)速率---，惰性粒子上的干料膜又能順利削落。

　　如果采取間歇噴料的方法，料液的含固率可以高一些，因為料液的加入可能使流化狀態(tài)變差，但停止噴料后，隨著物料的干燥和從惰性粒子表面的削落，流化床又恢復(fù)了原來的---流動狀態(tài)，間歇加料也是常用的一種操作方法。但為了防止停止加料時料層的溫度升高，適當(dāng)噴入少量低含固率料液，以控制床層溫度。

　　閃蒸干燥機(jī)振動源的加入使原來的傳質(zhì)傳熱規(guī)津被---，因而對干燥強(qiáng)度產(chǎn)生不同的影響。實(shí)驗結(jié)果表明，振幅和振頻對面積干燥強(qiáng)度的影響，料液粘度不同也表現(xiàn)出不同特性，在干燥粘性較大的物料時，宜采用大的振幅，振幅大則有利于提高惰性載體的碰撞力，可以快速更新物料與熱空氣的接觸面，以提高傳質(zhì)速率。但對于粘度較小的料液振動頻率對強(qiáng)度的影響就比較明顯，振幅的影響并不明顯。操作中還存在一個極值，在此實(shí)驗條件下極值為3一4mm，當(dāng)振幅超過此值時，隨著振幅的提高，干燥強(qiáng)度反而下降。因為當(dāng)料液粘度較小時，石墨連續(xù)干燥設(shè)備，載體分散物料的作用并不十分重要，振頻的提高使載體與物料之間的碰撞次數(shù)增多，傳遞的熱能也就多，所以干燥強(qiáng)度也隨之增大。過高的振幅會造成載體與物料載體接觸的機(jī)會減少，因而使干燥度反而降低。