泰安機(jī)床導(dǎo)軌淬火一體機(jī)價(jià)錢(qián)來(lái)電咨詢「多圖」

鐵路尖軌采用中頻淬火電源進(jìn)行熱處理的具體工藝

尖軌必須有足夠的彈性與剛度，來(lái)滿足其工作需要。其技術(shù)要求為：尖軌淬火后，其顯微組織為索氏體十量的鐵素體，淬硬層->;10mm，斷面硬度為34-38hrc， 表面硬度>;320hbw。為滿足上述要求，很多廠家采用中頻淬火電源進(jìn)行熱處理，效果-。

通常尖軌熱處理采用感應(yīng)加熱淬火表面強(qiáng)化處理，采用降低工件移動(dòng)速度噴霧淬火和先加熱冷卻小端，然后再移向末端的工藝措施來(lái)改進(jìn)淬火，并采用尖軌淬火機(jī)床完成其淬火過(guò)程。為此設(shè)置淬火引軌夾具，采用液壓缸升降支架對(duì)工件進(jìn)行預(yù)彎變形措施，生產(chǎn)中發(fā)現(xiàn)尖軌淬火后畸變量大，彎曲變形高度達(dá)150-200mm，使工件校直量加大，甚至造成部分尖軌失效，同時(shí)畸變量大導(dǎo)致尖軌壽命減小。

分析認(rèn)為，尖軌感應(yīng)加熱噴霧淬火生產(chǎn)中，工藝程序和參數(shù)調(diào)節(jié)主要靠手動(dòng)調(diào)節(jié)，機(jī)床導(dǎo)軌淬火一體機(jī)價(jià)錢(qián)，帶來(lái)的操作誤差、遲誤等人為因素，使尖軌淬火后畸變量增大。為此，我們把各參數(shù)的手動(dòng)調(diào)節(jié)改為動(dòng)態(tài)調(diào)節(jié)，排除了人為因素的干擾和遲誤等-影響，使尖軌的淬火畸變大大減少，彎曲變形高度為35-45mm，是原來(lái)變形量150-200mm的1/5一1/4，滿足了技術(shù)條件和生產(chǎn)要求，該技術(shù)取得了-的經(jīng)濟(jì)效益和社會(huì)效益。

尖軌經(jīng)中頻淬火電源感應(yīng)淬火后，其顯微組織為索氏體十量的鐵素體，淬硬層->;10mm，斷面硬度34-38hrc，表面硬度>;320hbw，力學(xué)性能指標(biāo)達(dá)到產(chǎn)品技術(shù)條件。-的是此工藝適合大批量-生產(chǎn)，可以大大提高工人的生產(chǎn)效率。

淬火時(shí)冷卻不當(dāng)而造成的淬裂淬火時(shí)由于冷卻不當(dāng)

淬火時(shí)冷卻不當(dāng)而造成的淬裂淬火時(shí)由于冷卻不當(dāng)，也會(huì)使零件發(fā)生淬裂事故。例如45號(hào)鋼在淬火時(shí)有形成淬火裂紋的傾向。尤其當(dāng)碳含量處于上限以及零件直徑在7～8mm時(shí)易發(fā)生開(kāi)裂。故淬火時(shí)選擇合適的冷卻介質(zhì)極 其重要。另外，一些零件的結(jié)構(gòu)較復(fù)雜，截面尺寸變化又較大，如果冷卻劑選擇不當(dāng)，壁薄部位容易造成應(yīng)力集中而導(dǎo)致淬裂。

6、機(jī)械加工缺陷導(dǎo)致的淬裂由于機(jī)械加工-，在零件表面留下了深而粗的刀痕，在淬火冷卻時(shí)，造成該處應(yīng)力集中而導(dǎo)致裂紋。

7、零件外形對(duì)淬火裂紋的影響零件幾何形狀不合理或截面過(guò)渡區(qū)厚薄相差較大，在淬火時(shí)均易因應(yīng)力集中而產(chǎn)生裂紋，另外，若零件的鍛造流線分布-，亦可能在淬火時(shí)造成淬裂缺陷。

8、不及時(shí)回火導(dǎo)致的開(kāi)裂淬火后如不能及時(shí)回火，以致組織應(yīng)力未能及時(shí)消除，將可能因淬火殘余應(yīng)力過(guò)大而導(dǎo)致裂紋的產(chǎn)生。-是對(duì)于尺寸較大的工件，淬火后雖然表面已冷到室溫，但心部尚未冷透，心部奧氏體組織仍在向馬氏體轉(zhuǎn)變，應(yīng)力在不斷增加，也就是說(shuō)，淬火過(guò)程還在零件內(nèi)部繼續(xù)進(jìn)行，以致在室溫放置一段時(shí)間后，零件才發(fā)生開(kāi)裂。