電機(jī)外殼模具-電機(jī)外殼-逐夢(mèng)機(jī)械公司(查看)

鋼材質(zhì)生產(chǎn)中較易出現(xiàn)裂紋、重皮、夾渣三種問題。裂紋產(chǎn)生與離心澆注過程產(chǎn)生，澆注制度不合理產(chǎn)生；重皮與澆注溫度、澆注轉(zhuǎn)速有關(guān)；夾渣與金屬化學(xué)元素含量、扒渣處理有關(guān)。

??怎樣增加鋼管機(jī)殼生產(chǎn)中的成材率？

??1、改進(jìn)冷軋?jiān)O(shè)備，有效預(yù)防裂紋

??減少鋼坯在高溫的停留時(shí)間，加強(qiáng)孕育-是隨流孕育效果。隨流孕育劑加入量控制為鋼坯量的0.1-0.25%；-管模粉分布均勻，控制管模內(nèi)表面用量為20-30g/m2。控制好水冷金屬型離心機(jī)冶煉工藝參數(shù)。

??2、優(yōu)化工藝參數(shù)，減少管身重皮

??合理控制澆注溫度和機(jī)身冷卻水進(jìn)出口溫度，無刷電機(jī)外殼，縮短兩次澆鑄之間的間隔時(shí)間�？刂茩C(jī)身冷卻水進(jìn)口溫度為28-36℃，出口溫度為50-57℃。

??3、控制原料加入，降低夾渣缺陷

??為解決降低鋼坯中的含硫量，減少-物的產(chǎn)生，應(yīng)控制w(s)<0.02%；適當(dāng)提高澆鑄溫度，電機(jī)外殼防護(hù)，有利于夾渣上�。磺蚧瘎┲邢⊥梁�量不易過高，稀土含量控制在1-2%為宜；加強(qiáng)鋼坯的扒渣和擋渣效果；鋼坯中的殘鎂流量不易過高(控制在0.035-0.045%)，以減少鋼坯表面氧化。

??通過采取以上相應(yīng)措施，電機(jī)外殼，鋼管機(jī)殼的得到明顯-，裂紋、重皮、夾渣缺陷大為降低，減少了廢品，大幅提高綜合成材率。

　　目前電機(jī)外殼表面處理，從工藝上僅有表面陽極、電泳、腐蝕，上述表面處理工藝本身存在不、制作周期長(zhǎng)、成本-缺陷，且電機(jī)外殼的加工工藝為先成型后做表面處理，因成型后死角較多，上述表面處理工藝易造成-率較高，因而造成材料大量浪費(fèi)。此外，利用上述表面陽極、電泳、腐蝕等表面處理工藝，從外觀效果上僅可獲得拉發(fā)絲、噴砂、蝕刻等效果，效果不豐富。

　　材料的直接影響到鈑金件加工工藝過程設(shè)計(jì)、模具設(shè)計(jì)、模具使用壽命，鈑金件產(chǎn)品的和使用壽命，還關(guān)系到鈑金件的成本。因此一方面應(yīng)通過產(chǎn)品設(shè)計(jì)提高鈑金件的結(jié)構(gòu)工藝性來發(fā)送鈑金過程中材料的變形條件，以降低對(duì)材料的要求。另一方面應(yīng)選擇具有適合鈑金成型性能的材料，電機(jī)外殼模具，以適應(yīng)鈑金過程的變形要求，-零件。

　　所以在選擇鈑金件材料時(shí)，要科學(xué)合理的評(píng)價(jià)材料的鈑金性能，正確掌握材料鈑金性能與鈑金成型性的關(guān)系，以便充分發(fā)揮材料的塑性變形能力，既降低材料成本又-生產(chǎn)的穩(wěn)定性。

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