目前應(yīng)用于食品，化工等行業(yè)的制粒設(shè)備大多是單機使用，會造成物料在轉(zhuǎn)序的過程中產(chǎn)生大量的粉塵污染，對人和環(huán)境都會造成污染的威脅。原有的密閉連線制粒系統(tǒng)有兩種方式將濕顆粒轉(zhuǎn)入沸騰干燥機，一種是濕法制粒機安裝在地面，由軟管將濕法制粒機和沸騰干燥制粒機連接起來，濕顆粒在沸騰干燥制粒機的負(fù)壓抽吸作用下傳輸?shù)椒序v干燥制粒機內(nèi)進行干燥。但該裝置的問題是濕顆粒在低位的狀態(tài)下抽吸到高位需要克服濕顆粒的自身重量，而濕顆粒的比重往往很大，很難進行傳輸，經(jīng)常出現(xiàn)濕顆粒堵塞在管道內(nèi)產(chǎn)生堆積，無---常傳輸，使生產(chǎn)無法連續(xù)進行。
另一種方式是加高濕法制粒機的高度，使?jié)穹ㄖ屏C的出料口高度高于沸騰干燥制粒機的進料口，---蔗糖沸騰干燥機，這樣來進行物料的傳遞，這種方法雖然解決了物料傳輸?shù)亩铝蠁栴}，但由于加高了機架的高度基本在3米以上，使系統(tǒng)設(shè)備的整機高度---，操作者每做一批產(chǎn)品都需要上下加高的操作機架很多次，同時還要經(jīng)常拆卸笨重的物料傳輸管道，使得操作變得非常不方便。阻礙了密閉制粒技術(shù)的廣泛使用。尤其對于制藥行業(yè)凈化間的隔斷和彩鋼板吊頂都需要局部加高，增加了凈化間的投資成本和凈化空調(diào)的長期運行成本。尤其是復(fù)雜的加高機架造成了凈化間的清潔死角的增加，不便于凈化清場，為制藥行業(yè)的凈化生產(chǎn)帶來了生產(chǎn)安全---。
將混合后的固體微顆粒加入流化床包衣機，在流化狀態(tài)下依次噴入纖維素和羥纖維素復(fù)合包衣液和腸溶性聚樹脂包衣液進行包被制粒。
將混合后的固體微顆粒加入流化床包衣機，在流化狀態(tài)下依次噴入纖維素和纖維素復(fù)合包衣液和腸溶性聚樹脂包衣液進行包被制粒。
將制得的固體顆粒過20目篩網(wǎng)后稱重包裝即得成品。將混合后的固體微顆粒加入流化床包衣機，在流化狀態(tài)下依次噴入纖維素和羥---纖維素復(fù)合包衣液和腸溶性聚樹脂包衣液進行包被制粒。
流化床沸騰干燥制粒機設(shè)備優(yōu)勢
流化床沸騰干燥制粒機，以實現(xiàn)正壓進風(fēng)和負(fù)壓抽風(fēng)，滿足不同的工藝操作要求，提高其通用性。
流化床沸騰干燥制粒機，包括進出風(fēng)系統(tǒng)、控制系統(tǒng)和流化制粒裝置(可以是頂噴制粒裝置、底噴制粒裝置或者側(cè)噴制粒裝置)，進出風(fēng)系統(tǒng)包括進風(fēng)管，與進風(fēng)管連通的空氣加熱器，與空氣加熱器連通且安裝在流化制粒裝置的物料操作容器下的進風(fēng)室，安裝在物料操作容器上且與物料操作容器連通的過濾室，與過濾室連通的出風(fēng)管以及進風(fēng)端與出風(fēng)管連接的風(fēng)機；所述過濾室具有正壓進風(fēng)口，進風(fēng)管具有進風(fēng)支管，進風(fēng)支管通過進風(fēng)閥與負(fù)壓進風(fēng)口連通，水解蛋白沸騰干燥機，進風(fēng)支管通過進風(fēng)閥與風(fēng)機的出風(fēng)端連通，風(fēng)機的出風(fēng)端還通過排風(fēng)閥與排風(fēng)口連通，進風(fēng)閥和排風(fēng)閥的開啟/關(guān)閉通過所述控制系統(tǒng)控制。
流化床沸騰干燥制粒機中的進出風(fēng)系統(tǒng)、控制系統(tǒng)配合側(cè)噴制粒裝置，既能進行側(cè)噴工藝操作，又能進行離心造粒工藝操作，流化制粒裝置為側(cè)噴制粒裝置，流化床沸騰干燥制粒機物料操作容器為側(cè)噴容器(側(cè)噴容器屬于側(cè)噴制粒裝置中的一個部件)，側(cè)噴制粒裝置包括進料機構(gòu)，與側(cè)噴容器連通的出料機構(gòu)，安裝在側(cè)噴容器上的透明容器蓋，同軸設(shè)在側(cè)噴容器內(nèi)，位于側(cè)噴容器內(nèi)且通過高度調(diào)節(jié)桿與鎖緊螺母的配合而與透明容器蓋連接導(dǎo)流擋板，透明容器蓋上設(shè)置有將進料機構(gòu)內(nèi)的物料送入側(cè)噴容器內(nèi)的進料管以及將側(cè)噴容器與過濾室連通的側(cè)噴排風(fēng)管。
為了使粉料能均勻、分散的進入側(cè)噴容器內(nèi)，避免出現(xiàn)團塊，進料機構(gòu)包括螺旋送料器，與螺旋送料器的粉料輸入端通過軟接管連接的粉料斗，與螺旋送料器的粉料輸出端連接的下料槽以及安裝在下料槽上產(chǎn)生水平振動的電磁振動器，電磁振動器產(chǎn)生水平振動使粉料均勻、分散的從下料槽落下通過進料管進入側(cè)噴容器內(nèi)。
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