切削液在加工工件的時候也能起到防銹的用，從而提高刀具---度，---加工和加工精度，提高生產(chǎn)效率，但用戶會反映很多切削液的防銹性差，達(dá)不到所需的效果，這是為什么呢？我們又該如何處理呢？
金屬切削液防銹性差原因：
1、配方體系本身防銹金選擇不合適，或者防銹劑太少。
2、在使用過程中，出現(xiàn)皂析/分層現(xiàn)象，也會導(dǎo)致防銹效果差。
3、水質(zhì)太硬，也會導(dǎo)致防銹性能差。
4、兌水比例不合適，導(dǎo)致防銹劑的濃度過低。
處理方式：
1、根據(jù)切削液配方和使用條件，適當(dāng)提升防銹劑的含量，或者更換防銹性---的防銹劑。
2、通過調(diào)整體系中的表面活性劑的量，或選擇更合適的表面活性劑來---體系的乳化程度，減少皂析/分層現(xiàn)象的出現(xiàn)。
3、適當(dāng)添加絡(luò)合劑---水質(zhì)，或者直接換水。
4、通過調(diào)試，選擇合適的兌水比例。
精加工對工件表面粗糙度和加工精度要求較高，此時除了考慮刀材質(zhì)、工件材料、加工方式之外，還應(yīng)考慮切削速度的變化，選用不同性能的金屬切削液。
1、用于高速刀具精車或精銑碳素鋼工件時，切削液應(yīng)具有---的滲透能力，---的潤滑性能和一定的冷卻性能。在較低的切削速度小于10m/mim下，由于在切過程中主要是機(jī)械磨損，因此要求切削液具有---的潤滑性和一定的流動性，使切削液能快地透到切區(qū)域，減少摩擦和粘接，抑制切削瘤和鱗刺，從而提高工件的精度和降低表面粗糙度值，提高刀具的壽命，此時應(yīng)選用10％~15％的乳化液或10％~20％的極壓乳化液。
2、用硬質(zhì)合金刀具精加工碳素鋼工件時，可以不用切削液，也可用10％-25％的乳化液或10％~20％的極壓乳化液。
3、精加工銅及其合金、鋁及其合金工件時，為了得到較低的表面粗糙度值和較高的度，可選用10％~20％的乳化液、---。
4、精加工鑄鐵時，可選用7％~10％的乳化液或---，以降低工件表面粗糙度值。
問題一：切削液的潤滑性質(zhì)不好，從而導(dǎo)致刀具磨損---，---影響工件和加工設(shè)備的品質(zhì)。
解決辦法：及時和供貨廠家聯(lián)系如何調(diào)配配方，能---的增強(qiáng)潤滑性。
問題二：切削液要根據(jù)材質(zhì)選擇符合要求切削液，根據(jù)切削液的ph值，添加劑和其性能來判斷切削液的好壞。
解決辦法：不同的工件有不同的切削液，一定選擇適合工件的切削液。
問題三：切削液含有化學(xué)物質(zhì)，如果直接接觸皮膚很容易導(dǎo)致---，甚至引發(fā)皮膚---，對---有影響。
解決辦法：在操作過程中工人一定做好防護(hù)措施，以免受到傷害。
問題四：切削液長期的使用由于品質(zhì)不同，受環(huán)境和溫度影響，切削液發(fā)生變質(zhì)，發(fā)出惡臭，還會影響整體的廠房環(huán)境。
解決辦法：適當(dāng)?shù)奶砑託⒕鷦�，盡量定期排放切削液，并對槽子清潔。
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