調(diào)整螺釘感應(yīng)加熱淬火斷裂分析
調(diào)整螺釘是汽車傳動(dòng)機(jī)構(gòu)的緊固調(diào)節(jié)零件，工件材料為m135鋼，調(diào)整螺釘工作時(shí)，頂部球面和臺(tái)肩柱面承受摩擦力，要求工件球面及柱面均勻淬火硬化。技術(shù)要求調(diào)質(zhì)后硬度為229-269hbw，淬火后硬化層厚度為1.0-2.5mm，表面硬度為45-55hrc，形成碗形表面硬化層分布。傳統(tǒng)感應(yīng)加熱淬火處理后，為使工件球面和柱面同時(shí)淬火硬化，旺旺使螺釘頭部淬火過深幾乎淬透，致使在工件圓柱體與螺桿過度部位形成---淬火應(yīng)力，鏈輪淬火機(jī)定制廠家，常造成調(diào)整螺釘出現(xiàn)斷裂失效破壞。針對(duì)上述問題，試驗(yàn)改進(jìn)工件感應(yīng)加熱淬火裝置和感應(yīng)器。采用矩形感應(yīng)器和旋轉(zhuǎn)淬火工藝，取得了---的效果。調(diào)整螺釘改進(jìn)后感應(yīng)絕愛熱淬火裝置，淬火前，工件插入定位套中，旋轉(zhuǎn)軸旋轉(zhuǎn)帶動(dòng)工件旋轉(zhuǎn)。感應(yīng)器用異形純銅管制作，并安裝導(dǎo)磁體。工件感應(yīng)加熱淬火后，球面和柱面獲得一定---的碗形淬火硬化層，心部原始組織---。檢驗(yàn)表明，采用改進(jìn)感應(yīng)加熱淬火裝置及方法處理后，調(diào)整螺釘---良，同時(shí)避免了在頭部圓柱體與螺桿過渡區(qū)域產(chǎn)生淬火應(yīng)力。
由于球面上各點(diǎn)與感應(yīng)器底面距離不同，加熱時(shí)得到的能量不同。淬火加熱是，調(diào)整兩種電流的相對(duì)大小，可在工件端部獲得均勻的硬化層。影響兩種電流大小的因素有二，一是感應(yīng)器的寬度，二是試件的旋轉(zhuǎn)速度。感應(yīng)器寬度實(shí)際是對(duì)螺釘端部加熱的覆蓋程度，對(duì)端部球面覆蓋面越大，接受由導(dǎo)磁體傳出的磁力線越少；工件旋轉(zhuǎn)速度越快，圓柱面電動(dòng)勢(shì)越大，淬火硬化層越深。
柴油機(jī)高強(qiáng)度螺栓采用中頻淬火機(jī)進(jìn)行熱處理的具體工藝
大功率船用man32/40柴油機(jī)的貫穿螺栓、橫向拉緊螺栓、缸蓋螺栓等均為高強(qiáng)度螺栓，制作材料均為30cr2mov，其主要化學(xué)成分分?jǐn)?shù)為：0.26%-0.34%c，0.17%-0.37%si，0.40%-0.70%mn，≤0.035%p，≤0.003%s，2.3%-2.7%cr，0.15%-0.25%mo，0.10%-0.20%v，≤0.20%cu。要求熱處理后的硬度為340-370hbw。為滿足工作需要，采用中頻淬火機(jī)進(jìn)行熱處理，效果---。
原生產(chǎn)工藝為860℃油淬+560℃油冷，經(jīng)此工藝處理后的硬度是370hbw，強(qiáng)度1270mpa，處于要求的上限。由于以上幾種螺栓的螺紋為m48×3，且要求滾壓一次成形，因其基體強(qiáng)度高，相應(yīng)的硬度也高，因此在機(jī)械加工滾壓螺紋時(shí)，必須施加較大的壓力，導(dǎo)致滾絲輪磨損---，生產(chǎn)成本增加。為此，通過調(diào)整回火溫度，以降低基體硬度，---抗拉強(qiáng)度在下限的工藝試驗(yàn)，以滿足后續(xù)加工的要求。
淬火設(shè)備為中頻淬火機(jī)，淬火溫度為860℃，油淬；回火溫度分別為585℃、590℃和595℃，油冷。
通過實(shí)驗(yàn)可以看出，經(jīng)860℃淬火+595℃回火后，其硬度為345hbw，處于性能要求的下限，同時(shí)，其強(qiáng)度也能滿足要求。
經(jīng)860℃淬火＋590℃回火后的金相組織為回火索氏體組織，由于回火索氏體組織具有---的綜合力學(xué)性能，在這種狀態(tài)下，工件有較高的強(qiáng)度和韌性，完全可以滿足工件的性能要求。
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